Dans le secteur de la fabrication de haute précision, l'intégration de systèmes de gestion d'outils avancés dans les centres d'usinage cinq axes n'est plus une option, mais une priorité stratégique. Zhengzhou Pengcheng CNC Machinery Co., Ltd. a développé une solution performante, reposant sur un magasin d'outils à chaîne de 60 positions et une technologie d'optimisation intelligente du changement d'outils, permettant d'améliorer significativement l'efficacité, la précision et l'automatisation de l'usinage.
La plupart des machines-outils standard à cinq axes sont équipées de magasins d'outils de 24 à 30 positions, ce qui limite la flexibilité de la production en série et augmente les interventions manuelles. Notre système de chaîne porte-outils à 60 positions permet des cycles de production continus jusqu'à 8 heures sans intervention de l'opérateur – un atout essentiel pour la fabrication de composants aérospatiaux, où la constance et les temps d'arrêt minimaux sont indispensables.
Performances réelles : Dans une étude de cas récente portant sur des composants structuraux en alliage de titane (pièces typiques de fuselage d’avion), le magasin d’outils optimisé a permis de réduire le temps moyen de changement d’outil de 7,2 secondes à 3,1 secondes, soit une amélioration allant jusqu’à 57 %. Cela se traduit directement par une augmentation d’environ 12 % du taux d’utilisation de la machine par poste.
Le véritable atout de ce système réside non seulement dans le matériel, mais aussi dans son intégration parfaite avec le système MES (Manufacturing Execution System). En synchronisant les données d'utilisation des outils, le suivi de l'usure et la logique d'ordonnancement entre l'unité de commande de la machine-outil et le MES, nous éliminons les goulots d'étranglement causés par des listes d'outils obsolètes ou incohérentes.
Par exemple, nos clients ont constaté une réduction de 30 % des temps d'arrêt imprévus liés à un mauvais choix d'outils après la mise en œuvre de cette approche de jumeau numérique. Le cycle de vie de chaque outil, de sa première utilisation à son obsolescence, est automatiquement suivi, ce qui permet une maintenance prédictive et minimise les pannes inattendues.
Nous ne nous contentons pas de construire des machines ; nous concevons des écosystèmes. Dans le cadre d'un projet avec un équipementier aérospatial de premier plan, nous avons intégré un centre d'usinage cinq axes à un véhicule à guidage automatique (AGV) et à des bras robotisés pour automatiser le réapprovisionnement des outils. Résultat ? Aucune intervention humaine n'est requise pendant les quarts de nuit, et tous les outils utilisés pour chaque pièce sont entièrement traçables.
L'appareil a atteint une disponibilité de 98 % au cours de sa période d'essai de trois mois, une performance de référence rarement observée en dehors des usines intelligentes entièrement automatisées.
Chaque atelier a des besoins différents. Que vous ayez besoin d'un porte-outil dédié à l'usinage de matériaux ultra-durs (comme les alliages Inconel) ou d'un mode d'indexation personnalisé pour des opérations complexes multi-processus, notre équipe d'ingénieurs peut concevoir un magasin d'outils à chaîne sur mesure en 3 à 5 jours ouvrables, à partir de vos fichiers CAO et de votre flux de production.
Un client du secteur des dispositifs médicaux a économisé 18 000 $ par an en coûts de main-d’œuvre en passant d’outils de chargement manuels à un système semi-automatisé préchargé avec une séquence d’outils adaptée à sa gamme de produits.
Que vous exploriez l'automatisation pour la première fois ou que vous optimisiez une ligne de production existante, nos ingénieurs sont prêts à vous aider à mettre en œuvre des solutions d'usinage 5 axes personnalisées, pilotées par une gestion intelligente des outils.
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